ERP - System - ADUIS - Bastelbedarf

Aus einer kleinen Tischlerei entstand vor ca. 11 Jahren die heutige Aduis Gmbh & Co KG. Damals ist der Eigentümer  auf Herrn Raimund Schwarz wegen einer Datenbanklösung für seine neue Idee zugekommen. Es sollten mit seiner Tischlerei Bastelwerkpackungen für Schulen erzeugt werden um diese in Österreich und Deutschland zu vertreiben. Zusammen mit Herrn Schwarz wurde ein Konzept ausgearbeitet, welches die wichtigsten Funktionen der Datenbank sind und wie diese umzusetzen sind. Heute beschäftigt die Aduis Gmbh & Co KG ca. 40 Mitarbeiter und vertreibt ihre Produkte in neun Ländern. In dieser Zeit wurde die ursprüngliche Datenbank angepaßt und erweitert, es entstand ein eigenes ERP System für die Fa. Aduis Gmbh & Co KG.

Die Firma Aduis Gmbh & Co KG vertreibt nicht nur selbsterzeugte und zugekaufte Handelswaren (Lager 1..x) sondern auch Maßanfertigungen die bestellt werden können und speziell für den Kunden gefertigt werden (Produktion 1..y). Die Basis war eine parallele Kommissionierung, dh. für jeden Verarbeitungszyklus wurden Lauflisten generiert und diese an die entsprechenden Stellen verteilt. Ausgelöst wurden die Lauflisten direkt von der Verpackungsabteilung. Eine Priorisierung und Sortierung der Aufträge war nicht vorhanden. Die Problematik dabei war, daß eine große Menge an Lauflisten an den entsprechenden Stellen ankam, die abgearbeiteten Aufträge wurden in die Verpackungsabteilung übergeben. Diese hatten dadurch ein recht großes Zwischenlager, da die verschiedenen Stellen unkoordiniert lieferten.

 

Ziel war es, daß die Verpackungsabteilung die benötigten Produkte pro Auftrag zeitgleich erhalten um dadurch das Zwischenlager zu verringern und die Suche nach Aufträgen im Zwischenlager zu eliminieren. Weiters sollten in diesem Zusammenhang die Wegzeiten im Lager optimiert werden.

Es wurde zuerst analysiert, wie lange es im Durchschnitt dauert, bis eine Sondermaßproduktion für einen Kunden abgearbeitet wurde (inklusive Wechselzeiten von Standardproduktion zu kundenauftragsbezogener Produktion). Um die Wegzeiten der Lager zu optimieren mußte die Kommissionierung  auf die Verarbeitung mehrerer Aufträge umgestellt werden. Aufgrund von Tests kam man auf Kommissionierwagen, mit denen man wegoptimiert gleichzeitig 10 Aufträge abarbeiten kann. Anstatt der bisherigen Lauflisten wurde auf bei allen Kommissionspunkten PCs aufgestellt, an denen die abzuarbeitenden Aufträge, sortiert nach Abgabezeit im Verpacklager, angezeigt werden. Zum Abarbeiten werden diese dann ausgedruckt (und im System als „in Arbeit“ angezeigt).  So läßt sich jederzeit einsehen, welche Aufträge gerade in Arbeit sind und welche anstehen. Dringende Aufträge können so noch vorgereiht werden um sofort in die nächste Abarbeitung zu kommen. 

Die Waren für einen Pool von Aufträgen (je nach Befüllung der Kommissionierwagen) kommen fast alle zeitgleich im Zwischenlager der Verpackung an. Die Verpackungsabteilung selbst hat genaue Angaben, aus welchen Kommissionierwagen und von welchen Produktionsabteilungen die Aufträge stammen und können diese somit sofort verpacken und versenden.

Die Mitarbeiter können in derselben Zeit mehr Aufträge abarbeiten was zu einer Reduktion von Mitarbeiterkosten führt.

Zusätzlich wird das Suchen im Zwischenlager vermieden was insgesamt zu einer Fehlerreduzierung führte und somit die Beschwerden von Kundenseite (Arbeitszeit) und zusätzliche Versandkosten reduziert werden konnten.